随着我国汽车保有量的不断增加，橡胶轮胎需求量也逐年递增，导致其产能急速增长，整个产业对环境的污染也逐年增大。

          橡胶行业主要污染包括废水、废气、固（危）废、噪声等，其中废气（VOCs）问题较为突出。《橡胶制品工业污染物排放标准》（GB27632-2011）于2012年底正式实施后，各地方标准不断加码，相关要求大幅提升，橡胶工业环保压力陡增环保问题已经成为诸多轮胎企业生存和发展的“瓶颈”。

          轮胎生产可分为胶料制造、半成品制造（含压出、压延、裁断、胎圈制造）、成型、硫化及成品检测等5个工序。在轮胎生产过程中产生的废气，含有90% 以上的挥发性有机化合物，其中胶料制造（俗称混炼）工序产生大量烟气、颗粒物粉尘和挥发性有机物（VOCs）等物质。混炼产生的悬浮颗粒物在空气中长时间悬浮，会形成气溶胶；各种有机烃类和苯类对人体和环境产生巨大的危害，该阶段是轮胎制造过程中产生污染物量较大的工段。

          卡莫环保针对以上问给出以下解决方案；

          沸石转轮+热氧化，蓄热式热氧化RTO,催化燃烧设备

          对于橡胶行业，产生的废气主要来自于胶浆制备，涂胶，浸胶，炼胶，硫化废气。废气特点，排放浓度较低，组分种类繁杂（主要组分苯系物，烷烃，乙醇等），含硫等恶臭废气。优先选用沸石转轮+热氧化方式，可达到90~99%的净化效率，另华世洁可针对性投料口，开炼机，硫化机等提供高效率密闭收集系统。 根据《橡胶制品工业污染物排放标准》，以吨胶排放量为基准，年产10万吨胶料核算（7000h)，单条炼胶线~40000m³/h（5条）计算，要求非甲烷总烃的排放浓度为1.5mg/m³以下，处理效率需要>90%。且根据项目实测数据，恶臭处理效率需＞80%。而传统活性炭吸附，等离子，光氧化等技术无法满足净化效率要求，且低温等离子、光氧催化、单一活性炭技术处理效率低、安全性差，政府相关部门和市场已形成广泛共识。